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混凝土地坪具体工程缺陷及修补措施
混凝土地坪具体工程缺陷及修补措施
 
超全面模板拼接问题的防治措施:
(1)翻样要严重,严格按照1/10-1/50的比例将各分部逐项细目列成详图,详细标注,审核无误后交给操作人员讲底,加强工人的质量意识,认真制作模板并拼装。
(3)木模板安装周期不宜过长。浇筑混凝土时,木模板应提前浇水、湿润,使其膨胀、打开密缝
(4)钢模板变形,特别是侧杆变形,应及时修整平整
(5)钢模板之间应控制嵌缝措施,不能用油毡、塑料布、水泥袋等进行嵌缝、堵漏
(6)梁、柱连接部位应支撑牢固,并且接缝处要严格(必要时在接缝处加双面胶纸),错位处要纠正。模板膨胀问题引起的混凝土质量缺陷现象、位置及原因:是模板在现浇梁、柱、墙、楼板时发生变形,导致现浇厚度增加。混凝土膨胀模会造成构件尺寸增大,形状不规则,严重时需要拆除,影响混凝土外观质量。

2、混凝土膨胀的防治措施

1)模板设计措施
2)荷载组合:除按规范计算混凝土侧压力外,还应考虑混凝土浇筑方法、堆垛方法及可能的意外荷载。全钢模板板、支座、拉螺栓的布置可按常用方法计算,但面板为木、竹板时,板材的技术指标一般处于标准干燥条件下因此,在使用木、竹面板时,建议其厚度较计算值有一定的增加,围檩与柱箍之间的间距应适当减小,张拉螺栓之间的间距也应适当减小。
4)拉螺栓的布置:布置应与结构结合,拉螺栓的部位不宜铺设,可采用支架进行加固。此外,远处的墙,柱模板200 ~ 250㎜在地板上,必须嵌入钢脚,年龄在18岁至25岁之间的修复模板mouth.5)地板的支持应该在结构计算的基础上计算梁和板支撑架,根据实际的支撑架的设计。采用二次支撑系统或快速拆模系统,绘制详细模板图辅助施工。
6)处理以下问题:角模的形式、尺寸及与墙、楼板模板的连接方式;模板模板的拼接方法、大模板、大模板与角模的拼接方法;梁柱节点、楼板与墙、立柱连接处的内、外模板及支撑方法。
8)根据建筑结构设计的实际情况,预先布置模板,将非标板放置在跨度内便于加工的部位。
9)确定模板安装顺序,保证整体装配质量。

1、混凝土裂缝形成的一般机理一般认为是由于混凝土材料(包括水泥石和粗骨料)变形引起的内应力大于材料的抗拉强度。结块滑动& RDquo;解释其机理。混凝土可见裂缝的产生和发展是钢筋与混凝土之间的相对滑动不再保持变形协调的结果。裂缝宽度本质上是裂缝之间混凝土和钢筋拉伸变形的差值。
2、混凝土裂缝修复方法
(1)由于混凝土搅拌运输时间过长、浇筑速度快、振动、施工缝做法行走、模板等原因而形成裂缝的,措施可采用一般钢筋混凝土裂缝或填充材料的混凝土、钢筋锚固、甚至粘接钢筋和预应力钢筋的方式进行补救。
②干燥气候
(3)对于地基不均匀沉降太大而产生太宽裂缝的构件产生太宽裂缝,应采取接缝法,对裂缝表面处理方法,填充混凝土材料,或注射环氧树脂法等措施,严重冻结的构件,有的要拆除,有的需要后方加固。因荷载而使的加固方法,如注浆法、面层法、添加钢筋混凝土涂层法、外包钢法、膏钢板法、预应力法、改变传力方式法、添加构件法等。

2、混凝土表面产生坑点的原因及特点
1、是由于混凝土表面缺乏浆体、砂子、剥落等缺陷,性能为部件表面呈现纹理的凹点,面积不大(小于等于0.5m2),深度不深(小于等于5mm),且无钢露现象。这种缺陷一般是由于模板不够湿,支撑不够严格,捣实时漏浆或振动不够,捣实后气泡排出和维护不太好。
2、麻面预防措施模板表面应清洁,不粘干硬水泥砂浆等杂物,浇注混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙处,应用油毡纸、腻子等堵塞,隔模器应长期选用,涂匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振动压实,直至排除气泡;表面无灰泥,应在麻子部位浇水浸湿充分后,以原混凝土配合比去石砂浆,抹麻子光滑压光。如果缺陷厚度小于5mm,可以使用工程师A2耐用薄层修补材料进行修补。5mm以上可采用工程师A3耐用高强度修复材料进行修复。其中,新老混凝土连接处,还需要进行界面处理,防止后期空鼓和表面脱落的危害。三、混凝土缺边角1、形成的原因是指梁、柱、墙、板和孔的直角处的混凝土局部损坏脱落。其原因如下:
(1)混凝土浇筑前模板未完全浸湿,导致边角混凝土失水或水化不充分,强度降低,拆下
②拆模或抽芯过早,混凝土未监测建立足够强度,造成边角损坏;
(3)吊装运输时结构保护不到位,造成部分脱落,边角劈裂损坏。
2、防角措施
1)模板应充分湿润或刷涂均匀脱模剂后浇注混凝土,混凝土浇注时应认真浇水养护;
2)拆除侧不承重模板时,混凝土应有足够的强度;
3)拆模时不能太硬或太快。注意保护边角;吊装时严禁模板撞击边角;
4)加强对成型混凝土的保护。若缺边、缺角较小,可用钢丝刷将其清理干净并充分湿润,再用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆清洗干净。不能将坚固的混凝土和突出的骨料颗粒凿平,用清水冲洗干净并打湿,再用比原混凝土更高的细石混凝土,细心保养。
4、

1、混凝土蜂窝表面的形成原因及特点,深究和深究三,常遇到水平、倾斜、斜接、分开的蜂窝和蜂窝群,其性能为局部表面退化,无水泥,粗骨料暴露深度大于5 mm(小于混凝土盖层厚度),石块小于最大的石块粒径,它与有蜂窝的混凝土之间的缝隙强度极低。

混凝土蜂窝状形成的主要原因有:
1、混凝土在振动中振动不严,特别是不能逐层振动;
3、采用干硬性混凝土,或施工时对混凝土材料配合比控制不严格,尤其是水灰比过低;
4、模板不严格,浇筑混凝土后,出现浆体跑动现象,水泥流失;
5、混凝土在运输过程中有离开现象。

2、控制蜂窝状现象的措施
(1)应根据混凝土的施工过程,如振动、运输、钢筋尺寸和钢筋分布等,调整混凝土的配合比;当发现混凝土工作性不理想时,不仅要加水,因为这样会损害混凝土的强度和耐久性,而且要调整混凝土的配合比或改进混凝土的浇筑方法
(2)。絮凝剂的排出应谨慎。在任何情况下卸载混凝土时,关键是避免离析。混凝土应垂直卸出,最终位置出口尽量靠近;混凝土不应流到指定位置,如需搬动,应用大铲子搬运;卸完一荷混凝土后,下一荷应在前一荷的末端进行,而不是在另一荷的末端进行,最后进行连接,这样容易在接缝处形成蜂窝。接缝处应密封好,确保不发生渗漏。
(4)认真进行混凝土振动操作,避免振动虚假和振动过大。新层混凝土的深度应充分振动,振动点的距离不得漏出混凝土。一般来说,修复混凝土蜂窝的最佳方法是将有缺陷的混凝土清除,用新的混凝土填充。如果蜂窝表面较大较深,应采用气动注射的方法将砂浆、细石混凝土填入蜂窝内,并将蜂窝孔清洗或凿开,使其略向外倾斜;人工填充时,应将蜂窝孔清洗或凿开,使蜂窝孔的深度相对直一些,不小于25mm。蜂窝状开口的混凝土表面被充分磨毛,所有的灰尘碎片都被清理干净,以确保新表面和旧表面之间可靠的连接强度。新混凝土应与旧混凝土颜色协调,并适当养护。

五、混凝土肋板
1、肋板形成的特点是在钢筋混凝土浇筑过程中振动不到位,保护层垫块不设置或固定不牢固,混凝土坍落度小,或过早拆模,混凝土受外力硬化引起脱皮而使钢筋成形后出现钢筋脱皮的现象。形成混凝土结构露肋的主要原因有:
(1)浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块过少或渗漏,导致钢筋紧贴模板露出;
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石块粘在钢筋上,使水泥砂浆无法填满
(3)混凝土配合比不当,离析,模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层过小或保护层混凝土振动不牢固;或振动棒冲击或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成筋露;
(5)木模板未浇水湿润。吸水粘合或脱模过早,模具时缺边、缺角,导致筋漏。

2、防治措施
(1)浇筑混凝土时,应确保钢筋位置和保护层厚度正确,并对钢筋进行检查,钢筋密实,应选择合适的石材尺寸,确保混凝土配合比准确和良好的和易性;模板应充分浸湿并小心堵住缝隙;混凝土严禁振动撞击钢筋,操作时避免踩到钢筋,如踩弯或跳闸等及时调整;保护层混凝土要振动密实;正确脱模时间,防止过早脱模和不良边角。清洗后,在表面涂抹1:2或1:2.5的水泥砂浆,将渗漏的钢筋充分平整;将渗漏深的凿去弱凝剂和突出颗粒,洗净,用比原来高的细石填充混凝土压实。
6、混凝土空腔1、空腔形成的原因和特点是由于灌注混凝土的某些部位被堵塞,构件会产生孔洞,孔洞不同于蜂窝状,蜂窝状的特点是混凝土中没有积水或泥浆;空腔是部分或完全没有混凝土的。空腔的尺寸通常很大,使所有的钢筋暴露在外,导致构件内部连接失效,结构整体破坏。混凝土空腔形成的主要原因有:
1.;振动不密实或泄漏振动;
2 .钢筋间距过小,混凝土不能下移;
3 .混凝土的砂石级配不好;

5.混凝土自由倾倒高度超过规范,导致混凝土石材与水泥浆液分离;钢筋外层保护层不够。

2、防空措施
(1)混凝土配合比要准确,严格控制水灰比,进料要准确,搅拌要均匀,和易性较好,进模后振动压实。
(2)模板表面要平整光滑模板接缝应严格,木模板在浇筑混凝土前应充分湿润;钢模板用水性脱模剂,均匀涂布。
(3)钢筋密实部位应采用同强度等级的细石混凝土分层浇筑,并应小心操作,严重振动时,
(4)严格控制混凝土强度,严禁过早脱模。侧模只有在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时才能拆下;而底模则应在混凝土强度达到设计要求或规范要求时,才能拆下。
3、第一步处理空腔的基本处理首先在混凝土松动位置凿槽,将混凝土打磨至坚硬,清除混凝土表面浮浆。第二步,对界面进行强化界面剂处理,增强界面附着力。抗拉粘结强度& GE;3.3mpa(混凝土损伤)。第三步混凝土耐久性修补混凝土表面处理:擦拭耐久性高强度修补材料进行修补。厚度根据现场钻孔深度确定。每次抹灰厚度约为20mm,以基层最终水平为准。抗压强度R2850MPa,耐久所需的最小厚度为10mm。第四步:表面处理表面修复:24小时后表面刮一层经久耐用的薄层修复材料保证表面美观,厚度:1mm左右。

七、混凝土模板接缝质量缺陷引起的模板接缝问题造成的混凝土质量缺陷的现象及原因:由于模板接缝之间间隙不严格,混凝土浇筑时产生漏浆,混凝土表面蜂窝状,孔洞严重,露肋现象。
主要原因如下:
(1)翻样不严重或无误,模板制作不小心,组装时接缝太大。
(2)木模板安装周期过长,导致木模板收缩造成裂缝。
(3)木模板粗糙,拼接不严。
(4)浇筑混凝土时,木模板未提前浇水湿润,
(5)钢模板变形未及时修整
(6)钢模板接缝措施不当
(7)梁、柱交界处接缝尺寸不准确、不对中
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